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  鋁合金與鋼材和鑄鐵材料相比,有著很多明顯的特點。
  純鋁有著硬度低,塑造性強,強度低,適合成型加工,但切削加工時,容易粘刀,加工時很難使表面很光滑,變形傾向大,鋁合金的硬度和強度比純鋁的強度要高很多,但與鋼材相比硬度要低些,導熱好切削力小。
  由于鋁合金質軟,塑性大,切削時易粘刀,在刀具上形成積屑瘤,高速切削時可能在刀刃上產生熔焊現象,使刀具喪失切削能力,并影響加工精度和表面精糙度。此外,鋁合金的熱脹系數大,切削熱容易引起工件熱變形,降低加工精度。在化學性能方面鋁是一種很活潑的金屬,不僅在空氣中較易氧化,而且在酸性環境和堿性環境下都會發生反應,鋁合金的腐蝕形態主要表面為表面變色和孔蝕。鋁的表面由褐色變為黑色,大面積的變色不會發生孔蝕。孔蝕是小而深的侵蝕,但有時孔蝕相互連通形成大的孔洞,析出白色的粉末,俗稱白銹。
  鋁合金切削液與普通切削液的區別在哪些方面
  依照以上來看,鋁合金切削液的選擇非常重要,必須保證良好的潤滑性、冷卻性、過濾性和防銹性,因此可用于鋁合金加工的切削液與普通的切削液有所不同,選擇一款合適的切削液是十分必要的。
  鋁合金切削液廠家提醒按照加工條件以及加工精度來選擇切削液,對于高速加工可產生大量的熱量,如高速切削、鉆孔與攻絲等,如果產生的熱量不能及時的被切削液帶走,將會發生粘刀現象,嚴重的會出現積屑瘤,將嚴重的影響到工件的加工精糙度和刀具的使用壽命,同時熱量也可使工件發生變形,嚴重影響到工件的精度。
  因此切削液的選擇既要考慮到其本身的潤滑性也要考慮其冷卻性能,對于加工鋁、鐵和鐵合金及不銹鋼等高硬金屬可選擇半合成切削液,對于黃銅、紫銅的加工也可選用斯半合成切削液等,具有極佳耐極壓性能,適合加工高硬度金屬;具有良好冷卻性能的切削液,在車削鋁合金用切削液的選擇方面除了要考慮切削液的潤滑性、冷卻性等性能外,還要考慮切削液的防銹性、成本和易維護等方面的性能。
  油性切削油存在的問題是閃點低,在高速切削時煙霧較重,閃點低,危險系數較高,而且揮發快,用戶使用成本相應變高,因此在條件允許的情況下盡量選用水溶性切削液。且鋁合金切削液廠家覺得用水性切削液成本降低的多。
  對于水性切削液,更重要的是要考慮其防銹性。現在常用的水性鋁防銹劑有硅酸鹽和磷酸脂,對于工序間存放時間較長的工件,在加工時易選用具有磷酸脂型防銹劑的切削液,因為硅類物質與鋁材長時間接觸會發生腐蝕產生黑色的“硅斑”。切削液的pH值多保持在8-9之間,如果防銹性不好,鋁材在這種堿性條件下很容易被腐蝕。因此水溶性切削液一定要有良好的鋁防銹有性能。
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